一、導墻破壞或變形

　　產(chǎn)生原因：

　　1.導墻的強度和剛度不足。

　　2.地基發(fā)生坍塌或受到?jīng)_刷。

　　3.導墻內(nèi)側(cè)沒有設支撐。

　　4.作用在導墻上的施工荷載過大。

　　預防措施和處理方法：

　　預防：按要求施工導墻，導墻內(nèi)鋼筋應連接;適當加大導墻深度，加固地質(zhì);墻周圍設排水溝;導墻內(nèi)側(cè)加支撐;施加荷載分散設施，使受力均勻;

　　處理：已破壞或變形的導墻應拆除，并用在優(yōu)質(zhì)土(或摻入適量水泥、石灰)回填夯實，重新建導墻。

　　二、槽壁坍塌

　　產(chǎn)生原因：

　　在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內(nèi)局部孔坍塌，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒出細密的水泡，出土量增加，而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等現(xiàn)象。

　　1.遇豎向?qū)永戆l(fā)育的軟弱土層或流砂土層;

　　2.護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁;

　　3.地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)水壓力，降低了靜水壓力;

　　4.泥漿水質(zhì)不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質(zhì)發(fā)生變化，起不到護壁作用;

　　5.泥漿配制不合要求，質(zhì)量不符合要求;

　　6.在松軟砂層中挖槽，進尺過快，或鉆機回旋速度過快，空轉(zhuǎn)時間過長，將槽壁擾動;

　　7.成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用;

　　8.由于漏漿或施工操作不慎，造成槽內(nèi)泥漿液面降低，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升;

　　9.單元槽段過長，或地面附加荷載過大等;

　　10.下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受沖刷。

　　預防措施和處理方法：

　　在豎向?qū)永戆l(fā)育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度，控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0.5m以上;成槽應根據(jù)土質(zhì)情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度，一般應不小于1.05;泥漿必須配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中;所用水質(zhì)應符合要求，在松軟砂層中成槽，應控制進尺，不要過快;槽段成槽后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長;根據(jù)成槽情況，隨時調(diào)整泥漿密度和液面標高;單元槽段一般不超過6m，注意地面荷載不要過大;加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間，降低地下水位，減少沖擊和高壓水流沖刷。

　　嚴重坍槽，要在槽內(nèi)填入較好的粘土重新下鉆;局部坍塌可加大泥漿密度;如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌，用優(yōu)質(zhì)粘土(摻入20%水泥)回填至坍塌處以上1～2m，待沉積密實后再進行成槽。

　　三、槽段偏斜(彎曲)

　　產(chǎn)生原因：

　　槽段向一個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值。主要原因有：

　　1.成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平;

　　2.成槽中遇堅硬土層;

　　3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽;

　　4.入槽時抓斗擺動，偏離方向;

　　5.未按儀表顯示糾偏;

　　6.成槽掘削順序不當，壓力過大。

　　預防措施和處理方法：

　　成槽機使用前調(diào)整懸吊裝置，防止偏心，機架底座應保持水平，并安設平穩(wěn);遇軟硬土層交界處采取低速成槽，合理安排挖掘順序，適當控制挖掘速度。

　　查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔，使槽壁正直，偏差嚴重時，應回填粘土到偏槽處1m以上，待沉積密實后，再重新施鉆。

　　四、鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)或上浮

　　產(chǎn)生原因：

　　1.鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產(chǎn)生彎曲;

　　2.鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多;

　　3.鋼筋籠剛度不夠，吊放時產(chǎn)生變形，定位塊過于凸出;

　　4.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮。

　　預防措施和處理方法：

　　預防：成槽時要保持槽壁面平整;嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬比槽孔小140mm;

　　處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放入鋼筋籠。鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過6m。

　　五、混凝土澆注時導管進泥

　　產(chǎn)生原因：

　　1.初灌混凝土數(shù)量不足。

　　2.導管底距槽底間距過大。

　　3.導管插入混凝土內(nèi)深度不足。

　　4.提導管過度，泥漿擠入管內(nèi)。

　　預防措施和處理方法：

　　預防：首批混凝土應經(jīng)計算，保持足夠數(shù)量，導管口離槽底間距保持不小于1.5D(D為導管直徑)，導管插入混凝土深度保持不小于1.5m;測定混凝土上升面，確定高度后再距此提拔導管。

　　處理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內(nèi)，重新澆混凝土。

　　六、導管內(nèi)卡混凝土

　　產(chǎn)生原因：

　　1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。

　　2.隔水塞卡在導管內(nèi)。

　　3.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。

　　4.澆筑間歇時間過長。

　　預防措施和處理方法：

　　預防：導管口離槽底距離保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比導管內(nèi)徑有5mm空隙;按要求選定混凝土配合比，加強操作控制，保持連續(xù)澆筑;澆筑間隙要上下小幅度提動導管。

　　處理：已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管，或用長桿搗導管內(nèi)混凝土進行疏通;如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內(nèi)，并用空氣吸泥機將導管內(nèi)的泥漿排出，再恢復澆搗混凝土。

　　七、接頭管拔不出

　　產(chǎn)生原因：

　　地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖口管，在混凝土澆筑后抽拔不出來。

　　1. 鎖口管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產(chǎn)生較大摩擦力。

　　2.抽拔鎖口管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。

　　3.拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大;混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。

　　預防措施和處理方法：

　　鎖口管制作精度(垂直度)應在1/1000以內(nèi)，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm;拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力;鎖口管抽拔要掌握時機，一般混凝土達到初始強度后(3.5～4h)，即應開始預拔，5～8h內(nèi)將管子拔出，混凝土初凝后，即應上下活動，每10～15min活動一次。

來自：華盛置業(yè)集團

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