全國首例預(yù)制裝配式立體停車樓，建筑總占地面積11583.04㎡，抗震設(shè)防烈度為7度，地下部分為現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)，地上部分采用預(yù)制裝配式大跨雙T板-剪力墻結(jié)構(gòu)體系，總建筑面積78834.64㎡，共7層，建筑高度24m。1層層高4.5m，2～7層層高3.2m，整個停車樓分南樓、北樓兩棟，樓長110m，寬110m。該樓裝配率達(dá)90%以上。車位沿剪刀型坡道雙向布置，可停放2400輛轎車。

結(jié)構(gòu)示意圖                          建筑效果 

要實現(xiàn)結(jié)構(gòu)形式選擇與建筑功能劃分協(xié)調(diào)，在確保結(jié)構(gòu)受力及抗震性能的前提下，需形成大跨度、大開間、模數(shù)化、重載荷的結(jié)構(gòu)體系，并且要便于實現(xiàn)雙向坡道和車位的靈活合理布置和工廠化生產(chǎn)。結(jié)構(gòu)體系選擇及設(shè)計方面缺乏相關(guān)的借鑒經(jīng)驗。

受停車樓建筑特點制約，除樓板疊合層采用80mm現(xiàn)澆混凝土外，其余墻、梁、板、梯結(jié)構(gòu)均采用預(yù)制構(gòu)件，裝配率達(dá)95%，PC構(gòu)件“三超一多”，（超長、超大、超重，類型多），工藝復(fù)雜，生產(chǎn)精度（插筋定位、套筒定位、螺栓孔定位）要求高，給相關(guān)PC構(gòu)件生產(chǎn)工藝提出了新要求。

本工程豎向構(gòu)件1362個、水平構(gòu)件2148個，連接節(jié)點32650個，如何在保證結(jié)構(gòu)安全性能的前提下，使各構(gòu)件傳力路徑和組合方式最合理、安全性能最優(yōu)，并能夠滿足預(yù)埋件精度定位、安裝效率高和標(biāo)準(zhǔn)化加工，是節(jié)點深化設(shè)計的一大難題。

各構(gòu)件節(jié)點組合連接形式

本墻、板、梁、柱等構(gòu)件多達(dá)3780余塊，外墻為清水混凝土，成品保護要求較高，加之構(gòu)件大多超限，對運輸車輛選擇、構(gòu)件支承、固定方式、裝卸車吊點布置及人員協(xié)調(diào)的難度大。

由于豎向構(gòu)件采取2層一預(yù)制，下層牛腿對應(yīng)雙T板安裝不能豎向下落，只能從上下層牛腿間平吊穿板，而水平結(jié)構(gòu)與豎向結(jié)構(gòu)間安裝空隙僅為25mm，極大的增加了吊裝難度。同時，構(gòu)件連接采用套筒連接和螺栓連接，誤允許差需控制在2mm以內(nèi)，對構(gòu)件安裝施工精度要求極高，即使在PC構(gòu)件生產(chǎn)精度能夠保證的前提下，也還需對吊裝過程嚴(yán)格控制，預(yù)制構(gòu)件在安裝定位過程中的精度控制難度較大。

結(jié)構(gòu)平面布置

豎向構(gòu)件主要為預(yù)制混凝土剪力墻和柱，平面X向和Y方向都有布置；水平構(gòu)件主要為預(yù)制預(yù)應(yīng)力雙T板、預(yù)制倒T梁和預(yù)制連梁；預(yù)制雙T板板頂現(xiàn)場澆筑80mm厚現(xiàn)澆混凝土疊合層，加強樓屋蓋的自身剛度和整體性，增強各預(yù)制柱及預(yù)制剪力墻在平面內(nèi)的聯(lián)系。

                          結(jié)構(gòu)抗側(cè)力體系組合圖

為大幅度減少現(xiàn)場濕式作業(yè)，減少構(gòu)件數(shù)量、灌漿節(jié)點、提高安裝速率，首次在預(yù)制結(jié)構(gòu)墻—梁、板--墻、梁—柱、樓梯等連接中采用了“干式連接”技術(shù)。

雙T板與墻體干式連接節(jié)點

通過合理深化拆分，將一層整體劃分一個吊裝豎向單元段進(jìn)行拆分，X 向抗側(cè)力構(gòu)件單層拆分，其它Y向抗側(cè)力構(gòu)件2～7層采用“兩層一預(yù)制構(gòu)件拆分技術(shù)”，共減少構(gòu)件數(shù)量和灌漿節(jié)點各1000多個、提高了安裝效率，大大縮短了工期。

兩層一預(yù)制拆分的墻體             單層一預(yù)制拆分的墻體

采用“組合式鋼模具”,實現(xiàn)了“一模具生產(chǎn)多種類型構(gòu)件”的目的，提高了模具的通用性，達(dá)到了“拆裝方面、一模多用，提高工效”的效果。

      相鄰墻板牛腿位置不統(tǒng)一          雙T板肋梁端頭截面多樣

針對坡道位置墻板牛腿標(biāo)高不一、類型多樣的情況，創(chuàng)新應(yīng)用了“組合式可調(diào)牛腿型墻鋼模具”，通過在3.5m×9.0m的模臺上，開凹型牛腿洞，使模板面牛腿位置固定不變，調(diào)整邊模的位置，同時調(diào)整上部“可拆卸移動牛腿定位架”的位置，實現(xiàn)一模臺生產(chǎn)多塊墻板，提高了模具的通用性，并通過采用“插筋定位器、套筒固定組件等措施，解決了精準(zhǔn)定位施工難題。

墻體構(gòu)件類型多樣、牛腿不統(tǒng)一       組合式可調(diào)牛腿型墻板模板

采用一種“可調(diào)節(jié)端部模板的通用性模具”，達(dá)到雙T板構(gòu)件改變長短的目的，同時將端頭側(cè)模拆卸組裝成三部分，根據(jù)端頭變截面形式，任意變換，最終達(dá)到“一模多用，便于拆卸”的效果。

插入式組合端頭側(cè)模板

根據(jù)構(gòu)件截面形式，選擇與之截面對應(yīng)的端頭底座穿孔板進(jìn)行替換，達(dá)到改變端頭截面的目的，大大減少了側(cè)模板的加工量。

        增設(shè)角鋼雙T改單T               多功能組合式可調(diào)型雙T板模板

通過在車底用工字鋼焊制鋼架，增加車底整體剛度，同時枕木長度應(yīng)比構(gòu)件邊緣短50mm，減小與墻板構(gòu)件角部的接觸，并在枕木與構(gòu)件間加設(shè)一層硬質(zhì)橡膠墊，防止墻板構(gòu)件與枕木接觸造成掉角及污染。

墻板運輸擺放示意

雙T板運輸擺放示意

構(gòu)件堆放時應(yīng)滿足“先吊的后進(jìn)，后吊的先進(jìn)，先吊的置頂，后吊的置底”的原則，盡力減少2次搬運，遵循雙T板不超過3層，墻板類構(gòu)件不超過5層的堆放原則，二層及二層以上的構(gòu)件堆放枕木禁止采用通長枕木，上下枕木保證在同一直線上，并與吊點位置一致。

雙T板運輸與堆放

1）設(shè)備選擇

通過采用一臺220t噸和一臺130t汽車吊分別對南、北樓覆蓋區(qū)域進(jìn)行吊裝，同時采用一臺250t履帶吊作為主吊兼顧兩棟樓覆蓋區(qū)域吊裝，三臺主吊裝設(shè)備共同配合完成吊裝任務(wù)。

          施工段的劃分                          吊裝線路選擇

吊車的站位

2）“遞推階梯式”安裝施工

按樓層段劃分四個安裝梯段，底層率先吊裝推進(jìn)的原則，在一層、二三層、四五層、六七層處形成階梯式四個吊裝單元，各吊裝單元間交替吊裝，期間平行穿插灌漿施工、座漿料封堵，充分利用灌漿強度上升時間，實現(xiàn)流水作業(yè)、提高了施工效率。

遞推階梯式吊裝流程圖               墻體遞推階梯式單元的形成

3）“臨時支撐”措施

采用“可調(diào)剛性墻體支撐架”、實現(xiàn)了各類墻體支撐位置可調(diào)，確保了倒退階梯式安裝的過程中構(gòu)件的臨時穩(wěn)固，同時可減少臨時支撐點的預(yù)埋量，節(jié)省了成本。

可調(diào)剛性墻板支撐架

墻體采用“平臥式堆放”，并且多數(shù)墻體中間帶洞口，吊裝過程中需進(jìn)行翻身并且對剛度要求較高，需避免裂縫的產(chǎn)生。

帶洞口墻體的翻身起吊

通過積極探索，借鑒混凝土工程冬季施工工藝，形成了套筒低溫灌漿工藝，實現(xiàn)了灌漿工藝施工期有效延長20～30天。

1）通過采用“灌漿料熱拌”技術(shù)保證灌漿料前期質(zhì)量。灌漿料拌合用水通過電加熱的方法，將水溫提升到30℃，保證攪拌漿料溫度，并通過控制灌漿料拌合數(shù)量，保證灌漿施工溫度。

2）本工程采取創(chuàng)新的電熱保溫灌漿法進(jìn)行保溫加熱施工，通過工業(yè)電熱帶加熱升溫，棉被和塑料布包裹的方法進(jìn)行預(yù)熱和保溫，確保灌漿套筒內(nèi)的漿料溫度，使灌漿料強度得以保證。

3）為了灌漿時能準(zhǔn)確測量套筒內(nèi)漿料溫度，參考大體積混凝土測溫方法，灌漿前在構(gòu)件內(nèi)部放置測溫探頭，用電子測溫儀準(zhǔn)確測量其溫度；室外溫度可直接用水銀溫度計測量，二者對比實際提升15℃左右。

灌漿料熱拌                     電熱毯保溫