1、鋼筋翻樣、加工和下料

施工前，鋼筋工程應按照施工圖設計文件與相關操作規(guī)程進行翻樣，并編寫下料單、繪制大樣圖。型鋼柱與鋼筋交叉連接且每根鋼筋與對應的型鋼柱孔均預編唯一號碼，一一對應；穿筋孔與鋼筋位置矛盾處，鋼構加工即進行調整 (見圖5-2）。

2、鋼筋保護層墊塊

（3）基礎承臺鋼筋保護層墊塊應采用不低于C30的混凝土制作（見圖5-4）

（4）剪力墻采用定型的帶卡槽的混凝土支撐，控制鋼筋保護層厚度和模板的空間尺寸（見圖5-5）。

3、鋼筋綁扎

鋼筋應滿扎，扎絲規(guī)格不小于22#（鋼筋直徑大于18mm時不小于20#），扎絲頭向內(nèi)（見圖5-6）

4、墻、柱豎向構件鋼筋的固定措施

（1）板面鋼筋與柱、剪力墻等豎向構件鋼筋交叉處必須加設防止豎向鋼筋位移的固定筋，并點焊牢固（見圖5-7）。

（2） 柱子和剪力墻等豎向構件鋼筋應采用梯子筋控制主筋位置。豎向鋼筋上端應有限位措施(見圖5-8)。

形式一:剪力墻梯子筋n縱向采用φ12的鋼筋，橫向采用φ8的鋼筋進行焊接，其間距根據(jù)實際設計鋼筋的間距和幾何尺寸確定。

形式二：柱梯子筋（見圖5-9）n四邊采用4根φ12以上的鋼筋，主筋位置控制限位采用φ8的鋼筋進行焊接，其間距根據(jù)實際設計鋼筋的間距和幾何尺寸確定，鋼筋端頭切割平整。

剪力墻梯子筋的固定：以樓層為相對點，在剪力墻高度1.5m的位置固定梯子筋，首先在端頭綁扎定位豎向鋼筋，然后將梯子筋固定在定位鋼筋上，按梯子筋的間距和位置綁扎豎向鋼筋（見圖5-10）。

柱子梯子筋的固定：固定在1.5m高的位置，首先四角確定固定筋，然后進行綁扎。梯子筋固定好后，在進行其他筋的固定（見圖5-11）。

5、剪力墻、柱水平筋間距控制

剪力墻、柱水平筋間距控制n柱箍筋、剪力墻水平筋按設計間距用油漆分色標劃在皮數(shù)桿上，柱箍筋或剪力墻水平筋綁扎時將皮數(shù)桿立在構件的對角處，綁扎箍筋和水平筋時按皮數(shù)桿進行綁扎；剪力墻設置豎向梯子限位鋼筋，控制水平鋼筋的位置和間距（見圖5-12）。

6、現(xiàn)澆板鋼筋水平間距的控制措施

（1） 彈線或畫線控制n在模板上每隔五根鋼筋彈一道或畫一道鋼筋位置線，以控制現(xiàn)澆板底層水平鋼筋的間距（見圖5-13）。

（2）皮數(shù)桿控制現(xiàn)澆板上層鋼筋間距采用皮數(shù)桿控制（見圖5-14）

(3)現(xiàn)澆板上下層鋼筋間距控制

上層鋼筋設置馬凳，位置與保護層位置基本一致。雙層鋼筋網(wǎng)之間應采用鋼筋支架或定型專用支撐，鋼筋支架應安裝在墊塊上方。

形式一：用長約700mm?12的鋼筋，彎成“Z”字型的馬鐙（見圖5-15）。

形式二：上部縱向采用一根?12以上的鋼筋，底部間隔800mm焊接三角形的底座的專用鋼筋支撐（見圖5-16）。

形式三：用?12以上的鋼筋，中間焊接立柱形成的“十字”支撐（見圖5-17）。

形式四：用兩根約700mm長?8的鋼筋彎成半圓形，中間焊接三根立柱形成的專用支撐。（見圖5-18）

7、樓面筋成品保護

樓面鋼筋綁扎過程至混凝土澆注期間，應架設施工通道，施工通道不得影響樓面鋼筋。

形式一：鋪設Φ4鋼筋焊接成網(wǎng)片，網(wǎng)孔間距50mm，寬為600mm，長2000mm的網(wǎng)珊（見圖5-19）。

形式二：四邊用25號角鋼焊接成500mm寬，2000mm長的框，中間用Φ4得鋼筋電焊成50mm的網(wǎng)，下部焊接四個腳（見圖5-20）。

1.施工過程中應對鋼筋，墊塊，鋼筋加工、綁扎及定位，保護層厚度等進行跟班檢查和指導

2.完成后隨機對鋼筋間距、成型、定位和鋼筋保護層厚度等抽查5個點，結果應符合要求。

1、模板及其支架的安裝

(1)模板工程必須先翻樣（見圖6-3），應有大樣圖和節(jié)點詳圖。對所有模板按規(guī)格進行編號、標明尺寸和安裝位置，并按模板組裝圖進行安裝。剪力墻與樓梯必須設計出詳細的節(jié)點大樣圖，并在木工車間加工試拼，符合要求后方可進行現(xiàn)場安裝。嚴禁在作業(yè)面制作模板。模板支撐體系必須計算確定，并制定模板支撐專項方案，按方案進行支撐。

(2)固定模板的背襯宜選用不小于50×100 mm的方木或不小于50×50×3mm的方鋼管（見圖6-4），間距不大于250mm；與已完成構件的搭接不少于200mm，并與已成型構件的最上一道對穿螺栓進行固定；

(3)為確保外墻邊、樓梯間內(nèi)側等臨邊部位上下層接縫處砼產(chǎn)生漲模、漏漿現(xiàn)象，采用夾底螺桿固定模板根部（見圖6-5）

(3)為確保外墻邊、樓梯間內(nèi)側等臨邊部位上下層接縫處砼產(chǎn)生漲模、漏漿現(xiàn)象，采用夾底螺桿固定模板根部（見圖6-6）

(4)豎向構件內(nèi)墻（側）模板底部位置控制

1)根部切模板控制槽（見圖6-7）

2)用水泥釘或膨脹螺絲固定控制板條（見圖6-8）

(5)現(xiàn)澆板底模周邊應平直合縫，縫隙超過2mm應刨邊，確保接縫嚴密平整，平整度不大于1mm，在底模接頭處應設置擱柵，防止漏漿。

(6)不得使用油性脫模劑，嚴禁油性脫模劑（機油或廢機油）進入現(xiàn)場。

(7)使用定型模板

1)梁、柱節(jié)點模板應根據(jù)實際尺寸在車間制作專門定型模板（見圖6-9）

2)衛(wèi)生間等有高低差的部位、有高低差的房間（室外與室內(nèi)，廚衛(wèi)間與房間等）應在高低差處采用方鋼制作定型模板，或采用3號角鋼與鋼筋焊接，確保高低差處的邊角整齊（見圖6-10）

3)門窗洞口、二次構件的上端、樓梯踏步、后澆帶等位置應使用專用定型模板。

4)樓梯施工縫處模板預留抽屜式清掃口（見圖6-11）。

(8)模板支撐底部必須設置墊木及掃地桿，豎桿間距及步距符合方案設計要求（見圖6-12）；

(9)后澆帶的支撐應采用分離式獨立體系（見圖6-13），避免周邊模板拆除時對該部位產(chǎn)生影響，從而消除了后澆帶兩側結構懸臂造成混凝土開裂等現(xiàn)象發(fā)生。

2.模板的拆除

梁板底模應在強度達到規(guī)范要求后方可按方案要求拆除； 梁、柱、墻側模板，夏季48小時后、冬季72小時后方可拆除。側模拆除前不得松動螺桿。需提前拆除時應進行試拆模，在監(jiān)理單位確認不影響混凝土外觀質量的前提下，方可拆除。后澆帶兩側的梁板底模不得拆除。

除嚴格按照模板安裝方案檢查外，應對模板制作安裝和拆除的質量嚴格進行檢查驗收，潑水檢查不得形成水線。施工過程中應對材料、模板及其支架的安裝、拆除等進行跟班檢查和指導。完成后隨機對模板拼裝、支撐等抽查5個點，結果應符合要求。

1、所用的水泥、粉煤灰、外加劑等材料應進行備案

2、預拌混凝土的材料質量及配比符合要求。砂、石和水泥除符合相關標準要求外，還必須是同一廠（礦）、同品種、同標號、同級配的，以保證混凝土的色澤均勻

3、混凝土外加劑應符合GB50119—2003的要求，選用減水復合型外加劑，原則上不得超過兩個品種。摻用兩種外加劑時，應優(yōu)先選用一個廠家生產(chǎn)的。外加劑使用前應進行復試并適應性檢驗。

（4）粉煤灰等摻合料應符合以下要求

嚴格控制進場驗收。摻合料除核對合格證外，同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的粉煤灰每120t為一批對燒失量、三氧化硫和需水量等技術指標進行復試；硅粉每30 t為一批對二氧化硅含量及比表面積進行復試，復試結果與合格證應一致，即粉煤灰的燒失量不大于5％，三氧化硫含量≤3％，需水量比不大于105%；硅粉的二氧化硅含量不應小于85%，比表面積不小于150 00m2/kg。

商品混凝土應使用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。使用硅酸鹽水泥的摻合料總量應小于膠凝材料總量的30%（樓板砼、清水混凝土，使用普通硅酸鹽水泥的應小于15%）。當摻合料總量超過上述比例時，必須嚴格控制水膠比不應大于0.45。

1、混凝土的澆筑、抹壓及板厚控制

（1）混凝土振搗必須專人負責，振搗要均勻充分，氣泡基本排出，但也不得過振（見圖7-1）。 

（2）樓板混凝土表面質量控制

樓面混凝土初凝前應派專人從節(jié)點（柱、剪力墻、樓梯等周邊）開始向中間用1.5～3.0m長的鋁合金刮尺抽平；初凝后用鐵抹收平壓實，再用木抹打平；或者采用電動磨光機進行收漿、打平處理。終凝前在柱和剪力墻周邊用鐵抹壓成半光面（見圖7-2）。

（3）板厚控制

現(xiàn)澆混凝土樓板應每隔6m設置板厚控制點（焊接短鋼筋或金屬管）。板厚應采用預埋薄壁金屬管進行測量，每一層不少于5點（見圖7-3）。

2 、混凝土施工縫、后澆帶的處理

施工縫、后澆帶的浮漿、浮石及垃圾應認真清除，澆水濕潤后，先澆適量去石砂漿，再澆搗混凝土（見圖7-4）。

3 、混凝土的取樣與試件留置

（1）試塊留置及養(yǎng)護應符合要求。在現(xiàn)場設置標準養(yǎng)護室，內(nèi)配空調、水池、噴水管、溫濕度計 。現(xiàn)場標準養(yǎng)護室初步養(yǎng)護后，及時送檢測機構標養(yǎng)。同條件試塊脫膜后應裝在鋼筋焊接籠中，放在相應的樓層位置養(yǎng)護。試塊標識清晰規(guī)范，標識應明確試塊代表的部位。
（2）施工過程嚴格檢查混凝土配合比、塌落度以及標養(yǎng)和同養(yǎng)試塊的留置；齡期到后及時檢測混凝土強度、碳化深度、鋼筋保護層厚度。

4 、混凝土的養(yǎng)護和成品保護

（1）混凝土養(yǎng)護

應編制混凝土專項養(yǎng)護方案，設專人負責，定時查看、定時保養(yǎng)。應優(yōu)先采用涂膜養(yǎng)護或薄膜養(yǎng)護，（水平構件宜采用薄膜等覆蓋，豎向墻板、柱等混凝土構件，宜采用薄膜包裹或噴涂混凝土養(yǎng)護液等方法進行保濕養(yǎng)護）（見圖7-6）。

混凝土澆搗完成12小時內(nèi)應及時進行養(yǎng)護。保濕養(yǎng)護14天以上。

（2）成品保護

施工通道處的豎向構件陽角、樓梯踏步等容易損壞的部位應采用模板條釘成保護角進行保護。水平面在終凝前不得踩踏，收漿抹平時操作人員應穿200mm×400mm的板鞋，邊退邊抹，避免留下腳?。ㄒ妶D7-7）。

5 、外墻、柱對拉螺桿洞封堵

外墻、柱對拉螺桿洞采用白鐵皮制作的錐形混凝土料槽，采用鋼筋頭分次搗實進行封堵處理，防止外墻滲水（見圖7-8）。

6 、混凝土不同等級的交接處理

為杜絕梁、柱節(jié)點處混凝土 “夾層餅干”產(chǎn)生，確?；炷两Y構和外觀質量，在梁柱節(jié)點四周設置鍍鋅鋼絲網(wǎng)進行隔離，并先對高強度等級的柱混凝土進行澆筑（見圖7-9）。

7、混凝土接縫處的處理

墻柱施工縫部位在模板上沿釘通長木條留設20*10mm通長槽口，上部支模時模板下送30cm支模及固定限位。 

混凝土接縫表面平整、美觀順直，并控制在同一標高上，確保了立面接頭觀感效果。

施工過程中應對材料、澆筑、板厚控制、養(yǎng)護、成品保護等進行跟班檢查和指導。完成后隨機對板厚、混凝土外觀等抽查5個點，結果應符合要求。

砌塊的幾何尺寸應準確，外觀質量好，不得有嚴重的裂縫、缺棱掉角等缺陷，砌塊的幾何尺寸偏差應控制在2mm之內(nèi)；裝卸和二次搬運時，嚴禁傾倒，砌筑時砌塊的出釜時間不少于45天?，F(xiàn)場堆放時間不少于15天。砌筑必須采用預拌砂漿，或配套的專用砂漿。

1、灰縫及門窗洞口控制

砌筑前應先擺磚，以確定豎向灰縫及組砌方式及門窗洞口尺寸。每道墻兩端均應設置皮數(shù)桿（見圖8-1）。

2 、構造柱及馬牙槎控制

構造柱處的墻體應留置大馬牙槎（300mm），并先退后進，上下垂直。馬牙槎口邊宜貼易撕的薄海綿條，防止構造柱澆筑時漏漿（見圖8-2）。

澆注混凝土的模板應采用對穿螺栓固定。二次澆搗的構造柱的模板在上口留置喇叭口，混凝土澆筑完成后剔除突出的混凝土（見圖8-3）。

3 .拉結筋及填充墻沿柱墻邊的灰縫控制

砌體拉結筋應埋設在砼構件上，且位置準確。混凝土柱、墻邊的填充墻應采用棱角完整的磚或砌塊砌筑，豎向灰縫大小均勻，砂漿飽滿。砌筑時灰縫兩側應用抽縫條壓出深度不小于15mm的槽口，收縮完成后再用1:2水泥砂漿嵌填密實（見圖8-4）。

4 、填充墻砌與梁的縫隙填塞控制

填充墻砌至梁、板底時留置15日后才能塞方，具體做法應有專門措施。水平填塞時縫隙寬度在3cm～5cm寬，第一次采用干硬性細石混凝土，首先在一邊塞入并固定2cm厚，與縫同寬的板條，然后在另一邊填塞至離墻面2cm，7天以后，再用干硬性補償收縮砂漿分兩次將其填平（見圖8-5）。

斜塞時采用專用的配磚，縫隙是配磚長度的三分之二至五分之四之間，配磚與梁底的夾角60～80度（見圖8-6）。

5、墻體鑿管槽的控制

線管宜預埋設在砌塊的孔洞內(nèi)或采用機械剔槽（見圖8-7）。嚴禁開水平槽，確需埋設水平管時，應將線管埋設在混凝土板帶中。線管槽每次填塞厚度不超過20mm，至上表面15mm位置設置鋼絲網(wǎng)片，防止表面開裂。

6 、門窗固定預埋塊控制

門窗洞口邊設置混凝土強度等級大于C20的預制塊，離上下冒頭為200mm，中間不大于300mm均勻設置（見圖8-8），為門窗框固定做好準備。

7 、通長窗臺梁、板帶等的設置

在外窗窗臺標高位置設置通長現(xiàn)澆鋼筋混凝土窗臺梁、板帶，加強整體性，防止裂縫發(fā)生。板帶縱向鋼筋應與橫向分布筋綁扎，分布筋間距不大于250mm，設置墊塊使鋼筋位于板帶混凝土上部三分之二的位置（見圖8-9）。

8、砌筑高度控制

砌體砌筑每天高度宜控制在1.5m以下。

9、外墻孔洞、腳手眼填塞措施

外墻孔洞、腳手眼等應采用半磚、防水砂漿二次堵砌，表面采用1:3防水砂漿粉嚴，小圓孔宜采用微膨脹水泥砂漿二次填塞密實，并及時辦理專項隱蔽驗收記錄。